27 Nisan 2012 | TEKNİK MAKALE 45. Sayı (Nisan 2012)

Emrah ALKAYA, Merve BÖĞÜRCÜ, Ferda ULUTAŞ Türkiye Teknoloji Geliştirme Vakfı, Bilkent, Ankara Prof. Dr. Göksel Niyazi DEMİRER Orta Doğu Teknik Üniversitesi, Çevre Mühendisliği Bölümü
1.GİRİŞ
Türkiye, Avrupa Akdeniz Bölgesi’nin güney kuşağında yer alması nedeniyle tahmini iklim değişikliği etkilerine karşı oldukça savunmasız durumda bulunmaktadır. Türkiye’nin Birleşmiş Milletler İklim Değişikliği Çerçeve Sözleşmesi kapsamında 2007 yılında hazırladığı Birinci Ulusal Bildirim kapsamında, mevcut iklim değişikliği etkileri; yaz sıcaklık değerlerindeki artış, batı illerinde kış yağışlarındaki azalma, yüzey sularının yok olması, kuraklık artışı, toprak kaybı, kıyı erozyonu ve seller olarak belirtilmektedir. Bu durum, gıda üretimi için gereken su kaynakları ve kırsal kalkınma üzerinde ciddi bir olumsuz etki yaratmakta ve bu etkilerin şiddetinin artması beklenmektedir.

Ülkemizde iklim değişikliğinin etkilerinin yönetilebilmesi için gerekli stratejilerin oluşturulması ve ilgili kurumsal kapasitenin güçlendirilmesi amacıyla Türkiye’nin İklim Değişikliğine Uyum Kapasitesinin Geliştirilmesi başlıklı Birleşmiş Milletler Ortak Programı 2008-2011 yılları arasında yürütülmüştür. Ortak Program ile iklim değişikliğine uyumun ulusal, bölgesel ve yerel politikalara, sürdürülebilirlik yolunda ve Türkiye’nin kalkınma hedefleri çerçevesinde entegre edilmesi hedeflenmiştir. Program kapsamında Türkiye’nin kırsal ve kıyı alanları gelişimini tehdit edebilecek iklim değişikliği risklerini yönetmek için pek çok alanda kapasite geliştirilmesi çalışılmaları yürütülmüştür.

Ortak Program kapsamında pilot bölge olarak Seyhan havzası belirlenmiştir. Doğu Akdeniz’de Nil’den sonra ikinci büyük havza konumunda olan Seyhan Havzası, Türkiye ve Avrupa’nın tarımsal açıdan en verimli bölgelerinden biri konumundadır. Biyolojik çeşitlilik bakımından da dünyanın en zengin bölgelerinden biri olan havza kuru tarım, sulu tarım ve hayvancılık dâhil olmak üzere bölge insanına çeşitli tarımsal olanaklar sunmaktadır. Çukurova Üniversitesi, TÜBİTAK ve RIHN’nin (Japonya) yaptığı çalışmadaki öngörülere göre, 2070 yılında Seyhan Havzası’nda hava sıcaklığının 2-3,5°C artması, yağışların % 25-35 azalması, dağlardaki karların daha erken erimesi, sulama suyunun azalması, tarımsal ürün deseninin değişmek zorunda kalması, kuru ve sulu tarım bölgelerinin etkilenmesi, yeraltı suları üzerindeki kullanım baskısının artması ve kirlenme riskinin oluşması, kıyı bölgelerinde 10 km içerilere kadar yeraltı sularına tuzlu deniz suyunun karışması beklenmektedir (Kanber vd., 2003). Ayrıca Hükümetlerarası İklim Değişikliği Paneli’nce (IPCC) yürütülen ön çalışmalar uyarınca da Seyhan Havzası’nın içinde yer aldığı Akdeniz Bölgesi küresel ısınmaya karşı en hassas ve savunmasız bölge olarak tespit edilmiştir.

İklim değişikliği ve bu çerçevede belirlenen politika ve önlemler değerlendirildiğinde, sanayici açısından en önemli konulardan birinin, iklim değişikliğine neden olan sera gazı salımlarının azaltılması olduğu görülmektedir. Enerji yoğun sektörlerde daha da ön plana çıkan yanma kaynaklı sera gazı salımlarının yanı sıra çeşitli üretim süreçleri de sera gazı kaynağı durumundadır. Dolayısıyla, sanayide birim üretimdeki sera gazı salımının (ve enerji tüketiminin) azaltılması hem iklim değişikliğine yönelik önlemlerin bir parçasını oluşturmakta, hem de bu alandaki yükümlülüklerin yerine getirilme sürecini desteklemektedir. İklim değişikliğine uyum ise, iklim olaylarının etkileriyle mücadele etmek, bu değişimden fayda sağlamak ve yönetebilmek için stratejilerin güçlendirilmesi ve uygulanması sürecidir (UNDP Uyum Politika Çerçevesi, 2004). Dolayısıyla sanayide uyum, iklim değişikliği nedeniyle ortaya çıkması beklenen ve doğrudan üretimi ve rekabet gücünü olumsuz yönde etkileyecek unsurlara karşı önlemlerin alınmasını öncelikli hale getirmektedir. Özellikle üretim girdilerinde (su, hammadde, enerji vb.) beklenen azalma (ve dolayısıyla maliyet artışı) sanayici için ciddi bir risk durumundadır. Ortak Program kapsamında, sanayicinin karşı karşıya olduğu bu risk üzerinde önemle durulmuş ve Eko-Verimlilik (Temiz Üretim) Programı, Ortak Program’ın sanayi ile ilgili bileşeni olarak hayata geçmiştir.

Sanayide iklim değişikliğine uyumun, temiz üretim ve eko-verimlilik uygulamaları ile sağlanabileceğinden hareket eden Ortak Program kapsamında, sanayide uyum ile ilgili çalışmalar Birleşmiş Milletler Sınai Kalkınma Örgütü (UNIDO) ve Türkiye Teknoloji Geliştirme Vakfı (TTGV) tarafından yürütülmektedir. UNIDO, 1994 yılından bu yana Ulusal Temiz Üretim Merkezlerinin Kurulması programını yürütmektedir. Söz konusu programın hedefi özellikle gelişmekte olan ülkelerde, rekabetçi üretim ve çevresel gereklilikler arasındaki köprüyü kurarak, çevre dostu teknolojilerin yaygınlaşması ve bu alanda gerekli kapasitenin oluşturulmasını sağlamaktır. Bu program kapsamında bugüne kadar 47 ülkede Ulusal Temiz Üretim Merkezi kurulmuştur. Ülkemizde Ortak Program çerçevesinde yürütülmekte olan UNIDO Eko-verimlilik (Temiz Üretim) Programı kapsamında da, sanayide temiz üretim ve eko-verimlilik konularındaki kapasitenin geliştirilmesi, pilot uygulamaların yapılması ve ulusal bazda yaygınlaştırılması hedeflenmiştir.
Programın kapsamını şunlar oluşturmaktadır:

• İlgili kurum, kuruluş, sektör temsilcileri ve proje paydaşlarına yönelik UNIDO Eko-verimlilik
• Programının yanı sıra temiz üretim ve eko-verimlilik kavram ve örnek uygulamalarına yönelik bilgilendirme toplantıları
• Sanayiciye ve uzmanlara yönelik eğitimler
• Öncelikli olarak Seyhan Havzası’nda bulunan ve öncelikli sektörlerde faaliyet gösteren tesislerde eko-verimliliğe (öncelikli olarak su tasarrufuna) yönelik pilot projelerin uygulanması
• Pilot projelerin sonuçlarının yaygınlaştırılması
• Ulusal ve uluslararası düzeydeki ilgili eko-verimlilik kurumlarıyla koordine olmuş bir Bilgi Merkezi’nin oluşturulması
• Öncelikli sektörlerde eko-verimlilik programları ve çevreye duyarlı teknolojilerin uygulanmasına yönelik rehber dokümanların hazırlanması ve
• Ulusal Eko-verimlilik (Temiz Üretim) Merkezi’nin kurulması.

Böylece, sanayide iklim değişikliğinden etkilenebilirliğin azaltılması ve iklim değişikliği risklerine uyum için eko-verimlilik ve temiz üretim çalışmalarının gerçekleştirilmesi hedeflenmekte, sanayi sektörü politikalarında çevresel ve ekonomik kazanımların birlikte öne çıkacağı değişimler beklenmektedir.

2. EKO-VERİMLİLİK (TEMİZ ÜRETİM) PROGRAMI PİLOT PROJELER
Seyhan Havzası’nda ve Türkiye’nin birçok bölgesinde iklim değişikliğinin sanayiciyi doğrudan etkileyecek en belirgin etkisinin, kullanılabilir su miktarının azalması olduğu öngörülmektedir. Eko-verimlilik programı alt-projesi kapsamında, öncelikli sanayi sektörleri belirlenirken; projenin ana hedefi (iklim değişikliği risklerinin yönetimi için kapasite geliştirilmesi), sanayi sektörü için belirlenen hedef (sanayinin iklim değişikliği için kapasite geliştirilmesi), eko-verimlilik programı alt projesinin hedefleri (eko-verimlilik yaklaşımının benimsenmesi ve ulusal eko-verimlilik merkezine yönelik hazırlık ve planların yapılması) dikkate alınmıştır. Bu doğrultuda, sektörün bölge ve ülke ekonomisine etkisi ve sektörün iklim değişikliğinden etkilenme derecesi gibi kriterler göz önüne alınmıştır. Bu bağlamda, Seyhan Havzası’nda öncelikli sanayi sektörleri, gıda ve içecek, tekstil ve deri, kimyasal madde ve ürünler ve metal işleme ve makine olarak belirlenmiştir.
Firmalara yönelik pilot projeler kapsamında, öncelikli sektörlerde uygulama örnekleri gerçekleştirilmesi, yaygınlaştırma faaliyetleri için bilgi ve deneyim sağlanması, farkındalığın ve kapasitenin artırılması hedeflenmiştir. Pilot projelerde, küresel iklim değişikliğinden öncelikli olarak etkilenecek alan olan su üzerine yoğunlaşılmıştır. Bu yaklaşımın temel hedeflerinden biri de gelecekte karşılaşılabilecek su sıkıntısı nedeniyle ülke sanayicisinin ulusal ve uluslararası alanda rekabet gücünü kaybetmemesi, maliyetlerinin artmaması ve rekabetçiliğinin sürdürülebilir bir zemine oturtulmasıdır. Bunun yanı sıra ekoverimlilik (temiz üretim) yaklaşımı ile su tasarrufunun yanı sıra sağlanabilecek diğer kazanımları da ortaya koymak amacıyla bir firmada da doğrudan kimyasal tasarrufuna yönelik uygulamalar hayata geçirilmiştir.
Pilot projeler kapsamında belirlenen öncelikli sektörlerde (tekstil-deri, gıda-içecek, kimyasal madde, metal işleme-makine) faaliyet gösteren 6 firmada uygulamalar gerçekleştirilmiştir. Bu projelerdeki temiz üretim uygulamaları ve sağlanan kazanımlar aşağıda anlatılmıştır.

2.1. Gıda Sektörü
Gıda sektöründe faaliyet göstererek marine, füme ve dondurulmuş deniz ürünleri üretimi gerçekleştiren firmanın proje öncesi yıllık su tüketimi yaklaşık 75.000 m3’tür. Firmanın ürün portföyünde hamsi içerikli ürünler başı çekmektedir ve hamsi işlenmesi aşamalarında önemli miktarda su tüketimi gerçekleşmektedir. Firmada hamsi işlenmesi prosesi iki aşamadan oluşmaktadır. Öncelikle kasalar halinde soğuk depolarda donmuş olarak saklanan hamsilerin su ile çözdürülmesi sağlanmakta, daha sonra ise çözdürülmüş hamsiler işçiler tarafından temizlenmektedir. Temiz üretim uygulamaları öncesinde firmanın hamsi çözdürme hattında su tüketimi yaklaşık 22.000 m3/yıl seviyelerindedir. Öte yandan hamsi temizleme işi su yardımı ile gerçekleştiği için bu bölümde de önemli miktarda (36.000 m3) su tüketilmektedir. Hamsi çözdürme ve temizleme işlemlerinde harcana su firmanın toplam su tüketiminin %77’sine karşılık gelmektedir.

Firmada temiz üretim yaklaşımı ile hayata geçirilen uygulamalar çerçevesinde hamsi çözdürme ve temizleme bölümlerinde su tüketimini azaltma yönünde teknoloji değişikliği ve proses iyileştirmeleri gerçekleştirilmiştir. Hamsi çözdürme bölümünde kullanılan suyun sistemde tekrar döndürülmesini sağlayan bir su geri kazanım sisteminin yanı sıra ısı transferini artıran bir duşlama teknolojisine geçilmiştir. Gerçekleştirilen uygulama ile proje öncesi sisteme göre 4 kat hammaddenin aynı anda çözdürülmesi sağlanabilmektedir. Bu sayede hamsi çözdürme bölümünde % 45,8 su tasarrufu sağlanırken 1 ton hamsi çözdürmek için kullanılan su miktarı 28,4 m3ten 15,4 m3e düşürülmüştür (Çizelge 1). Eski sisteme göre daha kontrollü bir ısı transferi gerçekleştiği için ürün kalitesinde de belirgin bir artış olmuştur. Hamsi temizleme bölümünde gerçekleştirilen uygulama ise bu bölümde kullanılan suyun arıtılarak yeniden kullanılmasına olanak tanımaktadır. Bu hatta kullanılan su, filtrasyon, çöktürme ve ozonlama süreçlerini içeren bir arıtma sisteminde arıtılmakta ve yeniden kullanılmaktadır. Bahsi geçen sistem konfigürasyonu uygulamaya alındıktan sonra firmada 1 ton hamsiyi temizlemek için tüketilen su 46,5 m3ten 16,4’e düşürülmüştür Bu sayede firmada en yüksek su tüketiminin gerçekleştiği hatlardan biri olan hamsi temizleme bölümünde % 64,7 su tasarrufu sağlanmıştır ve literatürde bahsi geçen su tüketim miktarlarına (referans değerler) yaklaşılmıştır. Firmada hayata geçirilen uygulamalar ile ilgili proseslerde toplam % 57,5 su tasarruf elde edilirken yıllık 33.400 m3 su tüketiminin önüne geçilmiştir. Öte yandan yeraltı suyunun pompalanması için harcanan enerjiden yıllık 15.000 kWh mertebelerinde tasarruf edilmiştir. Bu tasarruf yılda 8,9 ton CO2 salımında azalma anlamına gelmektedir.



2.2. İçecek Sektörü
İçecek sektörüne yönelik pilot uygulamanın gerçekleştirildiği firma meşrubat pazarına, meyve nektarı, meyveli içecek, gazlı içecek ve %100 meyve suyu gibi farklı ürünler sunmaktadır. Proje öncesi yıllık 851.000 m3 suyun tüketildiği firmada meyve konsantresi ve meyve suyu üretim prosesleri en yoğun su tüketiminin gerçekleştiği hatlar olarak dikkat çekmektedir.

Firmada işlenmek üzere tesise gelen meyveler yıkandıktan ve ön işlemden geçirildikten sonra pastörize edilerek meyve konsantresi haline dönüştürülmektedir. Konsantre üretimi aşamasında soğutma prosesinde yeraltı suyu kullanılmaktadır. Uygulamalar öncesinde yıllık yaklaşık 346.000 m3 gibi yoğun miktarda suyun kullanıldığı üretimin bu aşamasında suyun herhangi bir geri dönüşümü veya yeniden kullanımı gerçekleşmemektedir. Öte yandan üretim hattında meyve konsantresi, su ve diğer katkı maddeleri ile birleştirilerek meşrubata dönüştürülmektedir. Konsantre üretiminde olduğu gibi, meşrubat üretimi aşamasında da yeraltı suyu soğutma amaçlı kullanılmakta ve bu safhada yıllık yaklaşık 173.000 m3 su harcanmaktadır. Fabrikanın en yoğun su tüketimlerinden birine neden olan bu üretim hattında da suyun herhangi bir geri dönüşümü veya yeniden kullanımı gerçekleştirilmemektedir.

Yoğun miktarda su tüketimine sahip olan firma, ürettiği atıksuları arıtılmak üzere bağlı olduğu organize sanayi bölgesi (OSB) merkezi atıksu arıtma tesisine göndermektedir. Özellikle yaz aylarında meyve işleme prosesinde faaliyetlerin yoğunlaşması ile su tüketimi ve arıtma tesisine gönderilen atıksu miktarı artmaktadır. Bu durum OSB arıtma sisteminde var olan kapasiteyi zorlamaktadır. Öte yandan firma için bu kadar yoğun su tüketimi önemli bir maliyet unsurudur. Bu nedenlerle firmada su tüketiminden öncelikli olarak sorumlu tutulan soğutma proseslerinde önlem alma gereği doğmuştur.

Pilot projeler kapsamında meyve konsantresi ve meşrubat üretim hatlarında kullanılan soğutma sularının geri kazanımı ve yeniden kullanımı amacıyla iki ayrı sistem hayata geçirilmiştir. Mevcut açık soğutma sistemleri (once-through cooling) yerine, soğutma kulesi, paslanmaz çelik su pompası, paslanmaz çelik borular/bağlantılar, inverter ve kontrol paneli ünitelerinden oluşan farklı kapasitelerde iki benzer kapalı çevrim soğutma sistemi kurulmuştur.

Soğutma proseslerinde su tasarrufuna yönelik hayata geçirilen uygulamalar ile üretimin bu aşamasında su tüketimi yıllık 519.000 m3 seviyelerinden 46.000 m3e düşürülmüştür. Soğutma prosesi özelinde yaklaşık % 91 oranında su tasarrufu anlamına gelen uygulamalar ile firmadaki toplam su tüketimi 851.000 m3ten 378.500 m3e düşürülmüştür Çizelge 2). Bir başka ifade ile firmanın toplam su tüketimi % 56 oranında azaltılmıştır. Uygulamalar neticesinde atıksu üretiminde yaşanan düşüş sayesinde firmanın OSB arıtma tesisi üzerinde dönemsel olarak yarattığı kapasite sorunları çözüme kavuşmuştur.

Firmada proje öncesi ve sonrası gerçekleşen spesifik su tüketim değerleri, aynı sektörde faaliyet gösteren ve literatürde kayıtlara geçmiş firmaların/çalışmaların spesifik su tüketim değerleri ile karşılaştırılmıştır (Çizelge 3). Birim ürün başına gerçekleşen su tüketimlerinin baz alındığı bu karşılaştırma göstermektedir ki 1 m3 içecek üretimi için uluslar arası örnek firmalar 1,5-6,5 m3 su tüketimi gerçekleştirirken, aynı miktarda içeceği proje öncesi 23,6 m3 su tüketerek üreten pilot proje firmasının su tüketim miktarı 10,6 m3e düşürülebilmiştir. Bu sonuç göstermektedir ki farklı üretim hatlarında ve/veya süreçlerde de su tasarruf potansiyeli bulunmaktadır.



2.3. Metal İşleme ve Makine Sektörü
Otomotiv sanayiine parça üretimi gerçekleştiren firmanın metal işleme ve şekillendirme alanlarında faaliyeti bulunmaktadır. Üretim süreçlerinde yıllık 64.500 m3 su tüketimi gerçekleştiren firmanın en yoğun su kullanımının gerçekleştiği üretim hattı, ısıl işlem olarak belirlenmiştir. Isıl işlem bölümünde yıllık soğutma amaçlı 25.000 m3 su kullanılmaktadır ve bu özelliğiyle ısıl işlem prosesi tesiste en yoğun su tüketiminin gerçekleştiği bölümdür. Isıl işlem bölümünün yanı sıra en yoğun su tüketiminin gerçekleştiği bölümlerden bir diğeri ise ürünlere boyama öncesi yüzey kaplama uygulanan fosfatlama adı verilen bölümdür. Fosfatlama prosesinde temiz üretim uygulamaları öncesinde yıllık yaklaşık 3.717 m3 su tüketilmektedir. Firmada su ve kimyasal tüketimini azaltmak amacıyla her iki hatta uygulamalar gerçekleştirilmiştir.
Isıl işlem bölümünde hayata geçirilen su geri kazanım sistemi ile proje öncesi yalnızca bir defa kullanılarak kanala deşarj edilen soğutma suyunun fabrika su besleme tankına gönderilmesi sağlanmıştır. Bu sayede soğutma suyunun fabrikanın diğer proseslerinde (Boyama, vulkanizasyon, fosfatlama vd.) tekrar kullanılması sağlanmıştır. Fosfatlama bölümünde ise sıralı ve kesikli reaktörler şeklinde çalıştırılan tank serisinde aşağıda listelenen yönetsel önlemler ve süreç değişiklikleri uygulanmıştır:

• Durulama sürelerinin uzatılması.
• Asılı kalma (süzülme) sürelerinin uzatılması
• Tanklardaki bekletme sürelerinin uzatılması
• Durulama tanklarının ortalarından iki bölüm şeklinde ayrılması.
• Durulama tanklarında ters yıkama prensibinin uygulanması
• Eğimli plakalar kullanarak süzülen suların (yağlama, durulama, pas alma vb.) tekrar tankların içerisine akmasının sağlanması
• Tamburların süzülürken hafifçe sallanması ve çevrilmesi ile kayıpların azaltılması.

Gerçekleştirilen uygulamalar ile ısıl işlem bölümünde tüketilen soğutma suyunun tamamı (% 100) geri kazanılırken fosfatlama bölümünde % 79’a varan su tasarrufu sağlanmıştır (Çizelge 4). Bu sayede firmanın toplam su tüketimi 23.150 m3 azaltılırken fosfatlama bölümünde tüketilen kimyasallardan da % 29 oranında tasarruf elde edilmiştir. (Çizelge 5). Uygulamalar ile yeraltı suyu pompalama için harcanan elektrik enerjisinden de tasarruf edilmiştir. Yıllık 31.000 kWh elektrik tasarrufu ile 18,3 ton CO2 salımının önüne geçilmiştir.



2.4. Kimya Sektörü
Polyester elyaf, filament ve polimer üretim sektöründe faaliyet gösteren firma, polyester bazlı polimerler, ara ürünler ve özellikli ürünler konusunda sektöründeki önemli üreticilerden birisidir. Firmanın ürettiği ürünler arasında, Polyester Cips, Polyester Elyaf, Polyester İplik, DMT, Poy, Tops ve Tow bulunmaktadır. Firma farklı üretim süreçlerinde (ürün üretimi, soğutma, temizlik vb.) önemli miktarda su tüketimi gerçekleştirmektedir. Yıllık yaklaşık 2.295.000 m3 suya ihtiyaç duyan firmanın kimi hassas proseslerde yumuşak (permutit) su kullanımı bulunmaktadır. Proje öncesinde firmanın toplam su tüketiminin yaklaşık %36’sına karşılık gelen 835.640 m3/yıl yumuşak suyun üretimi için iyon değiştirici reçinelerden faydalanılmakta ve üretimin bu aşamasında yüksek miktarda enerji tüketimi gerçekleşmektedir.

Firmanın bazı üretim proseslerinde ısı transferi kızgın yağlar vasıtasıyla gerçekleşmektedir. Kazanlarda üretilen kızgın yağlar ısı transfer pompaları vasıtasıyla ısıya ihtiyaç duyulan proseslere aktarılmaktadır. Isı transfer pompalarının belirli bir sıcaklığın üzerine çıkmasını engelleyen soğutma sistemleri mevcuttur. Soğutma amacıyla yumuşak (permutit) suyun kullanıldığı bu sistemlerde yıllık olarak 324.300 m3 yumuşak su tüketilmektedir. Yapılan hesaplamalar firma bünyesinde 1 m3 permutit su üretimi için 0,80 TL harcandığını ortaya koymuştur.

Firmada gerçekleştirilen uygulamalar kapsamında su soğutmalı kızgın yağ transfer pompalarının bir bölümü, farklı güç ve kapasitelerde hava soğutmalı pompalar ile değiştirilmiştir.

Firmada ısı transferi için kullanılan su soğutmalı kızgın yağ transfer pompaları yerine uygulanan hava soğutmalı pompalar ile ilgili proseslerde su tüketimi ortadan kaldırılmıştır. Soğutma amaçlı olarak yumuşak (permutit) su kullanan firmada bu sayede yıllık yaklaşık 93.000 m3 permutit su tasarrufu sağlanmıştır. Diğer taraftan yumuşak suyun üretiminde ve kullanım sonrası soğutulmasında ihtiyaç duyulan yıllık 121.000 kwh/yıl enerjiden tasarruf edilmiştir. Bu sayede yılda 71,5 ton CO2 salımının önüne geçilmiştir. Değiştirilen su soğutmalı pompaların yüksek keçe maliyetleri de dikkate alındığında toplam yatırım tutarı 76.124 TL olan uygulamanın geri ödeme süresi yaklaşık 8 ay olarak hesaplanmıştır.

2.5. Tekstil Sektörü
Tekstil sektöründe faaliyet gösteren firma, bayan giyimlik kumaş üretimi yapmakta, bünyesinde boyama ve apreleme proseslerini barındırmaktadır. Üretim miktarına bağlı olarak proje öncesi yıllık toplam 300.000 m3 su tüketiminin gerçekleştiği firmanın toplam su kullanımının %80-85’i boyama ve apreleme proseslerinde gerçekleşmektedir. Temiz üretim yaklaşımı ile firmada yıllık 260.000 m3e karşılık gelen boyama ve apreleme proseslerinde su tüketimini azaltma yönünde uygulamalar hayata geçirilmiştir. Bunun yanı sıra ilgili proseslerde kullanılmak üzere yumuşak su üreten iyon değiştirici reçine sisteminde de teknoloji değişikliğine gidilmiştir.
Tekstil boyama ve apreleme proseslerinde gerçekleştirilen uygulamalar şu şekildedir:

• Her bir proses için su tüketim değerlerinin daha iyi kontrol edilmesi ve bu proseslerdeki optimum su tüketim değerlerinin belirlenmesi
• Yıkama sürelerinin azaltılması, terbiyede kullanılan taşarlı yıkamadaki taşar yıkama vanalarının kapatılması
• Boyama makinelerinin soğutma suyu bölümlerindeki giriş-çıkış vanalarının yenilenmesi
• Kurutma makinesi soğutma sularının toplanarak yeniden kullanılmak üzere yumuşak su havuzuna gönderilmesi
• Kumaş açma makinesinde kullanılan suyun optimum debisinin belirlenmesi
• Kumaş tüy yakma makinesi soğutma suyunun yeniden kullanılmak üzere yumuşak su havuzuna gönderilmesi

Gerçekleştirilen uygulamalar ile yıllık yaklaşık 162.000 m3 su tüketiminin önüne geçilmiştir. Bu sayede firmanın toplam su tüketimi % 54 oranında azaltılmıştır (Çizelge 8). Ürün başına kullanılan su miktarının 111,8 L/kg’dan, 50,88 L/kg’a düştüğü hesaplanmıştır. Literatürde tekstil sektöründe boyama ve aprelemede spesifik su kullanımının 150-200 L/kg (ETBPP 1997) olduğu düşünüldüğünde firmanın su kullanımının ilgili sektör için oldukça iyi noktalara geldiğini söylemek mümkündür. Su tasarrufunun yanı sıra özellikle sıcak su üretimi için kullanılan enerjiden de tasarruf edilmiş ve bu anlamda % 22 verim artışı sağlanmıştır. Sağlanan enerji verimliliği ile yıllık doğalgaz ve elektrik tüketimi toplamda 4.780.000 kWh azalmıştır. Bu sayede firmanın toplam CO2 salımı 879,6 ton/yıl azaltılmıştır. Öte yandan su yumuşatma sisteminde sağlanan iyileşmeler neticesinde yıllık 192 ton tuz (NaCl) tasarruf edilmiştir. Toplam yatırım tutarı 34.659 TL olan uygulamalar ile sağlanan ekonomik kazanımlar (su, enerji, kimyasal tasarrufu vb.) neticesinde proje geri ödeme süresi 2 aydan kısa olarak hesaplanmıştır.



2.6. Metal Kaplama ve Boyama Sektörü
Metal kaplama ve boyama sektöründe faaliyet gösteren firmada boyama öncesinde yüzey hazırlama işlemi belirli parçalar için tiner kullanılarak işçiler tarafından gerçekleştirilmektedir. Yüzey hazırlama işleminin bir bölümünde de bazı parçalar için firma dışından hizmet alımı yapılmaktadır (Kadmiyum oksit-CdO ve Sodyum siyanürlü-NaCN kimyasal yoğun üretim prosesi). Proje bünyesinde geçekleştirilen uygulamalar ile temizleme ve kadmiyum kaplama prosesleri yerine yağ alma, durulama, oxsilan ve kurutma basamaklarını içeren daha çevreci bir üretim sistemine geçilmiştir (Çizelge 9). Sağlanan ekonomik kazanımlar neticesinde projenin kendini 7 ayda ödemesi beklenmektedir.



3. SONUÇ
Sanayide iklim değişikliğine uyumun, temiz üretim ve eko-verimlilik uygulamaları ile sağlanabileceğinden hareket eden Türkiye’nin İklim Değişikliğine Uyum Kapasitesinin Geliştirilmesi Birleşmiş Milletler Ortak Programı çerçevesinde, Birleşmiş Milletler Sınai Kalkınma Teşkilatı (UNIDO) sorumluluğunda, Türkiye Teknoloji Geliştirme Vakfı (TTGV) tarafından Prof. Dr. Göksel Demirer’in (ODTÜ Çevre Mühendisliği Bölümü) danışmanlığında yürütülen Eko-verimlik (Temiz Üretim) Programı kapsamında bilinçlendirme, kapasite geliştirme ve eğitim gibi faaliyetlerin yanı sıra su başta olmak üzere doğal kaynak tasarrufuna yönelik pilot projeler hayata geçirilmiştir. Pilot projeler kapsamında 6 sanayi tesisinde üretim süreçleri, su tüketimleri ve atıksu miktar ve özellikleri değerlendirilerek ilgili firmaların çevresel ve ekonomik performanslarını belirgin şekilde artıracak eko-verimlilik (temiz üretim) uygulamaları hayata geçirilmiştir. Gerçekleştirilen uygulamalar ile yıllık yaklaşık 784.550 m3 su tasarrufunun yanı sıra 4.947.000 kwh enerji tasarruf edilmiştir. Sağlanan enerji tasarrufu ile yıllık yaklaşık 978 ton CO2 salımının önüne geçilmiştir. Su ve enerji tasarrufunun yanı sıra hammadde, kimyasal ve iş gücünden tasarruf edilmiş, ilgili maliyetlerin azaltılması sağlanmıştır.