TESÄ°S 14. Sayı (Mayıs Haziran 2007)

Dünyamızda hızla artan ÅŸehirleÅŸme ve endüstrileÅŸme ile birlikte ortaya çıkan en önemli çevre problemlerinden biri de katı atıklardır. Ä°stanbul’da günlük ortalama 14 bin ton evsel atık üretilmektedir. Ä°stanbul’da yılda üretilen 5 milyon ton evsel atığın yüzde 12-15’ini geri kazanılabilir atıklar oluÅŸturmaktadır.
Her gün ürettiğimiz ambalaj atıkları, katı atık miktarını sürekli artırırken, bu maddelerin bertarafı için oluşan maliyetler giderek yükselmektedir. Bu tür atıkların deponi alanlarına gömülmeleri; yeraltı ve yerüstü suları, toprak ve hava için önemli çevre kirliliği sorunlarına yol açmaktadır. Ayrıca taşıma masrafları ve depolama giderleri ile birlikte büyük bir ekonomik zarar oluşmaktadır.

İstanbul’da ilçe belediyeleri tarafından toplanan evsel katı atıklar öncelikle aktarma istasyonlarına getirilmekte buralarda taşıma kolaylığı sağlaması açısından sıkıştırılarak, silolara yüklenmekte ve sonrasında bir kısmı depolama alanlarına, bir kısmı ise kompost ve geri kazanım tesislerine getirilmektedir. Kompost tesisine getirilen atıkların organik kısmı belirli işlemlerden geçirildikten sonra kompost ürün haline getirilmekte, geri dönüşümü mümkün olmayan diğer atıklar ise depolama alanlarına gönderilmektedir. Bu da ilave nakliye ve depolama masrafları oluşturmaktadır.

Atık plastikler, günümüzde dünya kamuoyunun üzerinde durduğu en önemli konulardan birisidir. Konunun önemi, plastiklerin geri dönüşümü ve enerji üretmek amacıyla değerlendirilmesi konularındaki araştırma ve geliştirme çalışmalarına hız kazandırmıştır. Gelişmiş ülkelerde atık plastiklerin geri kazanımı için atık yakma tesisleri kurulmuştur. Bu sayede hem atıklar ortadan kaldırılmakta hem de elektrik enerjisi üretilmektedir.

Bir diğer alternatif ise, atık plastiklerin kırılarak ya da peletlenerek gerekli boyuta ve şekle getirildikten sonra alternatif yakıt olarak kullanılmasıdır.

Çimento endüstrisi atık yönetimine uygun çözümler getirme yönünde önemli bir potansiyele sahiptir. Isıl değer taşıyan atıkların çimento fabrikalarında alternatif yakıt olarak kullanılmak suretiyle bertaraf edilmesi gelişmiş ülkelerde yaygın bir yöntemdir. AB ülkelerindeki bazı fabrikalarda alternatif yakıt kullanım oranı % 60-70 seviyelerine ulaşmıştır. Atıkların bertaraf edilmesi ve çimento endüstrisi gibi birçok sanayide tekrar kullanılabilir hale getirilmesi, çevre açısından en uygun yaklaşım olarak değerlendirilmektedir. Atıklardan enerji geri kazanımı, Türkiye’nin Kyoto Protokolü’nü imzalaması halinde, CO2 emisyonlarının azaltılması açısından da önemli avantaj getirecektir.

Atıktan türetilen yakıt olan "Refuse-Derived Fuel (RDF)"; evsel ya da endüstriyel katı atıktan, geri kazanılabilen malzemelerin (plastik, cam, metal vs.) ayrıştırılmasından sonra geriye kalan yanabilir geri dönüşümsüz malzemeden elde edilen alternatif bir tür katı yakıttır. Yüksek kalorifik değere sahip bu yakıt çimento fabrikalarında, enerji üretim tesislerinde yakıt olarak kullanılmaktadır.

RDF teknolojisi genellikle oldukça büyük kentsel katı atık (MSW) tesislerinde uygulanabilir. RDF’nin kalorifik değeri 17MJ/kg’dır. Kalorifik değerinin yüksek olması yakıt karakteristiğinde bulunan plastik, kağıt, mukavva gibi bileşenlerden kaynaklanır. Ayrıca biyokütle değeri yüksektir. [16] RDF’nin yine gazlaştırma veya piroliz tesislerinde de kullanılma olanağı vardır. [20] Ancak RDF düşük sıcaklıklarda yakılırsa tehlikeli gazlar yayabilir. Bu nedenle halkın bu yakıtı diğer evsel yakıtlar gibi kullanması önlenmelidir. [21]

İstanbul’da RDF Teknolojisi Uygulamaları

RDF teknolojisinin Türkiye’de uygulanabilirliğinin araştırılması için İSTAÇ, AKÇANSA ve TÜBİTAK MAM tarafından ortak bir proje yürütülmektedir. Avrupa’nın çeşitli şehirlerinde bu amaca yönelik tesisler mevcuttur. Ancak, Türkiye çöpünün karakterizasyonu Avrupa ülkelerinden farklı olduğu için bu tesislerin aynen kurulması halinde olumlu sonuç alınamayabileceği düşünülmektedir.

Projenin amacı, İstanbul Büyükşehir Belediyesi Kompost ve Geri Kazanım Tesisi ayırma ünitesinde, ayrılan ve geri dönüştürülemeyen (mevcut sistemde depolama alanlarına gönderilen atıklar) atıklardan RDF üretilmesi ve bu malzemenin çimento fırınlarında ek yakıt olarak (fosil yakıtlar yerine) kullanılması prosesinin araştırılmasıdır. Kompost tesislerinde maliyet oluşturan bu etkenlerin Ar-Ge desteğiyle ürün haline dönüştürülmesi maksadıyla, Kemerburgaz Kompost Tesisi’ne, "RDF Tesisi" kurulacaktır. Bu tesis Türkiye’de ilk defa gerçekleştirilecek olup kurulacak diğer kompost tesisleri için bir model oluşturacaktır. Proje kapsamında üretilen RDF malzeme endüstriyel boyutta bir çimento fırınında ek yakıt olarak kullanılacak ürün ve emisyonlar üzerindeki etkileri araştırılacak ve mevcut sistemde kullanılan yakıtlarla kıyaslaması yapılacaktır.

Mevcut Durum

İstanbul Büyükşehir Belediyesi iktisadi teşebbüsü olan İSTAÇ A.Ş. tarafından işletilen Kemerburgaz Kompost ve Geri Kazanım Tesisi’nde günde 700 ton katı atık işlenerek bir yönüyle çöpler bertaraf edilirken diğer yönüyle üreticilerinin kurtulmak istedikleri bu atıklardan yeni bir ekonomik değer üretilmekte ve 200 ton kompost elde edilmektedir.

Tesise gelen katı atıklar içerisindeki kaba malzemelerin ayrıştırılmasından sonra eleklere verilerek 80 mm altı organik kabuğu kabul edilen malzeme, fermantasyon ünitesine kompostlaştırma amacıyla gönderilir. 80 mm üzeri kalan malzeme ise geri kazanım ünitesine gönderilmektedir. Eleklerden gelen 80 mm üzeri katı atık geri kazanım bantlarına alınarak içerisindeki plastik, metal, kağıt ve bunların türevi malzemeler ayıklanır ve preslenerek ekonomiye kazandırılmaktadır.

Ayırma ünitesinde ayrılan bu geri dönüşümlü atıkların dışında kalan atıklar (plastik atıklar, çocuk bezleri, tahta parçaları, kağıt atıklar, tekstil atıkları, organik vb.) 2000 m2’lik alanda biriktirilerek, düzenli depolama alanlarına gönderilmektedir. Günlük yaklaşık 300 tonu bulan atıklar, yüksek miktarlarda nakliye bedelleri ile taşınmakta, depolama alanlarında yoğun işletme ve hacim yükü oluşturmaktadır.

Deneysel Çalışmalar

Proje kapsamında öncelikle ortaya çıkacak ürün olan RDF malzemenin içeriğini belirlemek amacıyla ayıklama ünitesinden çıkan yaklaşık 300 ton/gün atıktan belirli oranlarda temsil edici numuneler alınarak karakterizasyon, nem, kalorifik değer analizleri yapılmıştır. Elde edilen sonuçlar Tablo 1 ve 2’de verilmiştir.

Toplam nem değeri % 25 civarında olup; bu değer çimento fırınına beslemeden önceki değerdir. Bu değer % 10-15 civarına düşürülmelidir. Bu sebeple sistemde yapılacak iyileştirmeler ile organik atık miktarı azaltılarak, nem miktarı sınır değerlere düşürülecektir.

İBB Kompost ve Geri Kazanım Tesisi çıkışından alınan numunelerde yapılan kalorifik değer tayinleri (Tablo 3’de) verilmiştir. Numuneler genel olarak naylon poşet, kağıt parçacıkları ve tetrapak ambalaj atıklarını ihtiva etmektedirler.

1)Numaralı numune; tetrapak parçalarından oluşmakta olup bu numunede daha düşük kalorifik değerler elde edilmiş olmakla birlikte, literatürde atık kağıtlar için verilen değerlerle uygunluk içindedir.

2)Numaralı numunede; naylon poşet ve organik atıklar (sebze ve meyve) mevcut olduğundan bu numunede kalorifik değer daha yüksek çıkmıştır.

3)Numaralı numune; tetrapak ve poşetlerden oluşmakta ve kalorifik değeri, katı atıklar için literatürde verilen değerlere yakındır.

4)Numaralı numune; bir numaralı numune ile aynı özellikleri taşımaktadır.

Yapılan karakterizasyon çalışması sonucunda tesisten çıkan ve 2000 m2’lik alana dökülen atıkların ortalama % 25’lik kısmının organik atıklardan oluştuğu; bu atıkların da % 80’lik kısmının açılmamış poşetlerden kaynaklandığı belirlenmiştir. Bu alana gelen organik atıkların azaltılması amacıyla, kompost tesisinde bazı revizyonlar yapılmaya başlanmıştır. Bu bağlamda döner tambur elekteki poşet açıcı bıçak sayıları arttırılmaktadır. Ayrıca bu önlemlere karşın ayırma kısmına geçen açılmamış poşetlerin parçalanması amacıyla görevli personelin oluşturulması çalışmaları devam etmektedir. Alınan bu önlemler ile ek yakıt üretim tesisine gelen atık kalitesi artırılabilecektir.

Ek Yakıt Üretim Tesisi

Kompost tesisi elle ayıklama ünitesinden konveyör ile gelen plastik atıklar, tekstil atıkları, çocuk bezleri, kağıt atıkları, tahta parçaları vb. atıkların tesise kabulü ve ön parçalayıcıya iletilmesini sağlar. Çift yönlü olarak çalışacak; tesisin bakım veya arıza nedeniyle çalışmadığı durumlarda atıkları stok alanına taşıyacaktır. Dönmeli Konveyör’den gelen atıklar ön parçalayıcıda 200 mm’lik boyuta kadar parçalanacaktır. Ön parçalayıcıdan çıkan atıkları, yükselme konveyörü yardımıyla balistik separatöre iletecektir. Kalorifik değeri yüksek olan atıklar balistik separatör veya hava separatöründe (Káğıt-karton, tekstil, poşet, plastik, tahta vb.) diğer atıklardan organik, metal, cam, kemik vb.) titreşimli pedallar veya hava yardımıyla ayrılacaktır. Balistik separatörden ayrılan düşük kalorifik değerli atıklar(organik, cam, kemik, metal vb.) stok alanına taşınacaktır. Separatörden ayrılan yüksek kalorifik değerli atıklar (Káğıt-karton, tekstil, poşet, plastik, tahta vb.) son parçalayıcıya taşınacaktır bu sırada üzerindeki atıklar içinden demir türü metal atıklar manyetik separatör yardımıyla ayrılacaktır. Ayırıcıdan gelen ve hafif fraksiyon metallerden ayrılmış olan atıklar son parçalayıcıda 0-40 mm boyutuna kadar parçalanacaktır. Son parçalayıcıdan çıkan atıklar stok alanına taşınarak depolanacaktır.

RDF’in Çimento Fabrikalarında Değerlendirilmesi

Yürütülmekte olan projede, Akçansa tarafında yapılacak çalışmalardan alınması planlanan sonuçlar şöyledir:

- RDF’nin devamlı beslenebilirliğinin sağlanması

- RDF’nin yakıt karışımı içindeki yanma karakteristiğinin belirlenmesi

- RDF’nin kimyasal kompozisyonun ve çeşitlerinin çimento kalitesi ve kimyası üzerine etkilerinin saptanması

-RDF’nin fırın operasyonları ve çimento üretiminde uzun süre etkilerinin incelenmesi

-RDF’nin emisyonunun değerleri üzerindeki etkileri

Bir çimento üreticisinin esas işi çimento üretmek ve satmaktır. Alternatif yakıt kullanımı için, üretilen çimentonun miktarından ve kalitesinden fedakarlık edilmesi, çevresel etkilerde herhangi bir olumsuzluğun göze alınması söz konusu olamaz. Her türden alternatif yakıt değerlendirilirken bu esaslar göz önünde tutulmaktadır.

Çimento fabrikalarında alternatif yakıt olarak atıkların kullanımı esnasında aşağıdaki hususların incelenmesi gerekmektedir:

Atığın fiziksel özellikleri
o Rutubet

o Elleçleme kolaylığı

o Homojenlik

Atığın kimyasal özellikleri

o İçerdiği kirleticiler (PCB, ağır metal, v.b.)

o Klinker üretim prosesi içerdiği riskler (Kükürt ve klor içeriği v.b.)

o Kalorifik değer

Özel olarak RDF kullanımı söz konusu olduğunda ilk dikkat edilmesi gereken konu atığın içerisindeki PVC esaslı malzeme miktarıdır. PVC esaslı malzemenin doğada kalıcılığı yüksek olan bazı zararlı organik bileşikleri üretmesi ihtimali vardır. Klor bazlı plastikler olan PVC’lerden üretilen RDF, fırın içinde ve fırından çıkan atık gazlarda dioksinler, furanlar ve PCB’ler gibi organik bileşiklerin oluşumuna sebep olabilmektedir. Prosesin termal yapısına son derece bağlı olan bu oluşumlar, atık gazların fırından sonraki taşınımında da tekrar meydana gelebilmektedir. Yalnızca karbon ve hidrojenden oluşan organik bir bileşik tam olarak yandığı zaman CO2 ve su oluşur. Eğer organik bileşik (konvansiyonel veya alternatif yakıt) ayrıca klor veya kükürt de içeriyorsa bu durumda ortaya hidrojen klorür ve kükürt dioksit gibi asidik gazlar da çıkar. Bu gazlar, fırında proses sırasında oluşmuş bulunan kireç ve diğer alkali maddeler tarafından emilerek nötralize edilirler. [10] Fırın için gerekli enerji kontrolünü sağlayacak kararlı ısıl değere sahip olması gerekir. Çimento fabrikasındaki materyallerin uygun bir şekilde akışına ve taşınmasına izin verecek fiziksel özelliğe sahip olması gerekir.



RDF Maddesinin Depolanması

RDF’nin kapalı ortamlarda ya da örtülü olarak depolanması gerekir. Ancak RDF çok tozlu olduğundan nemle karşılaştığında çözündüğünden depolama sırasında yeterli havalandırma sağlanmalıdır. RDF’nin nemle temas etmesi sızıntı suyunun taban suyuna karışmasına yol açabilir ki bu önlenmelidir. RDF’nin kendine özgü bir de kokusu vardır ve bunun da asgari düzeye indirgenmesi gerekir. Bu nedenle kurulacak olan tesisin mimari projelerinde, nihai ürün stok alanı yarı açık bir sistemde (hava alacak şekilde) dizayn edilmiştir. Alternatif yakıtların çimento fırınlarına beslenmesinde genel olarak üç yöntem uygulanmaktadır.

1.Ayrı bir alev borusu kullanarak yakma. Bu yöntem, mevcut alev borularında dizayn değişikliği mümkün olmayan durumlarda uygun olup basit bir kontrol sistemi gerektirmektedir. Bunun yanında ayrı bir alev borusu alevin şekil ve profilini değiştirebilecek ve böylece yanma ve kalite problemlerine sebep olabilecektir.

2.Diğer bir yöntem alev borusu mevcut kanallarını kullanarak besleme yapmaktır. Bu, genellikle ateşleme safhasında kullanılan sıvı yakıt kanallarından atık yağ ve benzeri sıvı alternatif ve yakıtların beslenmesini içermektedir.

3.Mevcut alev borusunu ve besleme sistemlerini modifiye ederek veya tamamen yani bir alev borusu dizayn ederek tek alev borusundan bütün yakıtların beslenmesi sağlanabilir. Bu durumda alev daha iyi kontrol edilebilir. [1]

RDF, kalsinatör yerine öncelikli olarak döner fırınlarda yakılacaktır. Yakma sistemleri iyi bir şekilde işlenmiş yakıtlara ihtiyaç duymaktadır. Yakıtın kalorifik değeri eğer düşük ise alev sıcaklığı da düşecek ve klinker pişirmesi güç hale gelip kalite problemleri yaşanma olasılığı yüksek olacaktır. Sonuç olarak kullanılacak RDF daha yüksek kalori içeren yakıtlar ile yakma sistemine beslenecektir. Bunun yanında beslenecek RDF in partikül boyutu da yanma üzerinde etkili olup genel olarak, fırın içerisindeki klinker yatağına düşmeden once yanma reaksiyonunun tamamlanması beklenmektedir.

RDF veya alternative yakıtlar için klasik toz kömür yakma sistemlerinden farklı olarak, özel-çoklu kanallı alev borularına ihtiyaç duyulmaktadır. Son yıllarda bu tür ihtiyaçlara cevap vermek ve gelişen sistemler ile çoklu kanallı alev boruları dizaynında çok iyi gelişmeler kaydedilmiştir.

Sonuç ve Öneriler

Kompost Tesisleri için Değerlendirme

Bu proje sonunda depolama alanlarına gönderilen atık miktarı azalacak, nakliye ve depolama masraflarından tasarruf sağlanacak, nihai ürün ekonomik olarak değerlendirilebilecek hale getirilecek ve oluşturulacak sistem diğer kompost tesisleri için bir model haline getirilecektir.

Bu proje sayesinde günlük oluşan yaklaşık 300 ton atığın 150 ton’luk kısmı çimento fabrikalarına gönderilerek hem bertaraf edilmiş olacak hem de ekonomik girdi elde edilecektir. Depolama alanlarının ömrü uzayacak, depolama maliyetlerinden tasarruf edilecektir.

İstanbul’da günlük olarak toplanan karışık atık miktarı 14.000 tondur. Bu miktarın yaklaşık 3.000 tonunu RDF nitelikli atıklar oluşturur. Bu maddelerin depolama alanlarına gönderilmesi ve depolanması (gömülmesi) maliyeti 45.000 YTL/gün’dür. Bu malzemelerin ek yakıt olarak değerlendirilmesi sağlanırsa 45.000 YTL/gün masraftan tasarruf edilecek ve satış gelirleriyle birlikte büyük bir tasarruf sağlanacaktır.

Çimento Fabrikaları İçin Değerlendirme

Çimento sanayinin, çeşitli atıkları alternatif yakıt olarak kullanarak bir yandan fosil yakıtlardan tasarruf sağlarken bir yandan da atıkların değerlendirilmesi ve çevrenin korunması yoluyla toplumsal atık sorununa katkıda bulunabilme imkanı vardır.

Atıkların çimento fırınlarında alternatif yakıt olarak kullanılması aşağıdaki avantajları getirmektedir:

Atıklardan azami seviyede enerji teminine imkan vermektedir. Malzeme enerjisinin tamamı fırında dolaysız olarak klinker üretimi için kullanılmaktadır.

Geriye bertaraf edilmesi gereken herhangi bir curuf veya kül kalmamaktadır. Atıkların içindeki inorganik unsurlar gerekli ham maddelerin yerini alarak çimentonun bir parçası olma niteliğini kazanmaktadır

Zararlı emisyonlar oluşmamaktadır. Atıkların içindeki organik unsurlar çimento fırınındaki yüksek ısı, uzun işlem süresi ve oksitleyici ortam nedeniyle tamamen ortadan kalkarlar.

Ürün kalitesi olumsuz etkilenmemektedir.

Çimentoya geçen ağır metaller sonuçta betonun içinde bağlı kalırlar. Alternatif yakıt kullanılarak üretilen çimentodan yapılan betonun fiziksel ve çevresel
özellikleri, fosil yakıtlar kullanılarak üretilen çimentodan yapılan betonunkilerden farklı değildir.

Sera gazları salımının azaltılması konusunda büyük potansiyel oluşturmaktadır.

Yenilenemeyen fosil yakıtların tüketiminin yanı sıra kömür madenlerinden kaynaklanan çevresel etkilerin de azaltılmasını sağlar.

Atık yönetimine çözüm getirmektedir. Atık hiyerarşisinde, atık oluşumunun önlenmesi ve geri dönüşümden sonra üçüncü tercih enerji geri kazanımını içeren yakma işlemidir.

Yakıt maliyetini düşürerek ekonomik avantaj sağlaması. Çimento endüstrisi genelde ithal yakıtlar kullandığı için mikro düzeyde şirketlerin ekonomisine katkı sağlamanın yanısıra, döviz tasarrufu yoluyla ülke ekonomisine de olumlu katkı sağlamaktadır.

Genel Değerlendirme ve Sonraki Aşamalar

Bu projenin başarıya ulaşması durumunda, kompost tesislerinden depolama alanlarına gönderilen malzemeler için yapılmış olan çalışmanın ham belediye çöpü için de tekrarlanması söz konusu olabilir. Bu alanda başarı sağlanması durumunda ise oluşturulacak model çok daha yaygın bir uygulama alanı bulabilecektir. Yurdumuzda hemen hemen her ilde bir çimento fabrikasının mevcut olduğu ve evsel atıkların tüm belediyelerimiz için bir sorun olarak önümüzde durduğu dikkate alındığında bu projenin yaygın olarak uygulanmasının getireceği çok yönlü faydalar açıkça görülmektedir.

Kaynaklar

1.Ünlü H., Atıkların Çimento Fabrikalarında Ek Yakıt Olarak Kazanımı, Su ve Çevre Teknolojileri Dergisi

2.Mokrzycki E., Uliasz-Bochenczyk A., Alternative Fuels for the Cement Industry, Science Direct, Vol: 74, Issue: 1 Ğ 2, pp: 95 Ğ 100 (2003)

3.Geri Kazanma http://st.fatih.edu.tr/~cenkakman/Geridonusum.html

4.Metin E., Türkiye’de Ambalaj Atıkları, Geri Kazanım Uygulamaları ve Geri Kazanım Sanayi, İSTON İSTONBUL -5. Sayı www.evkultur.com/cevre/turkiyedeambalajatiklari/turkiyedeambalajatiklari.htm

5.Ceylan M., Çöpün Değeri (2004) www.bugday.org/article.php?ID=27

6.Mendekli E. İ., http://www.kanald.com.tr/haber/yazarlar/emineincemendekli/

7.Sarıdede M. N., Yüksek Fırında Atık Plastik Kullanımı, Yıldız Teknik Üniversitesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü

8.Plastik Ambalajları Geri Kazanmanın Avantajları http://www.kimyaevi.org/dokgoster.asp?dosya=570000005#ge040401

9.Bayburtlu K., Çimentolarda Performans Beklentileri ile İlgili Gelişmeler ve Proses Teknolojilerinin, Ekonomik ve Çevresel Etkilerin Değerlendirilmesi Bölüm II: Alternatif Yakıt ve Hammaddeler, Katkılar, Pişirme ve Öğütmenin Çimento Performansına Etkileri, Çimento ve Beton Dergisi Vol/Yıl: 11 Sayı: 63 Ekim 2006

10.Pekin A. V., Çimento Sanayinde Alternatif Yakıt Kullanımı www.eie.gov.tr/turkce/en_tasarrufu/en_tas_etkinlik/2005_bildiriler/oturum2/AhmetVpekin.doc

11.Biyokütle Enerjisi http://www.tubitak.gov.tr/btpd/btspd/platform/enerji/bolum6_5.html

12.Environmental Benefits of Using Alternative Fuels in Cement Production, CEMBUREAU, N Editeur: D, 1999

13.Waste Research Station, Cardiff University, England http://www.wasteresearch.co.uk/ade/efw/refuse.htm

14.Soylu M., Çimento Üretiminde İstatistikler, Enerji Tüketimi, Sürdürülebilirlik, Hacettepe, Ankara, (2006)

15.Ohlsson O. O., Walker D. K., Goodman B. J., An Overview of RDF Processing System, Current Status, Design Features and Future Trends, International Joint Power Generation Conference, San Diego, CA, (1991)

16.Appendix C, Alternative for Treating Residual Waste

17.United Nations Environment Programme, Expert Group on Best Avaible Techniques and Best Enviromental Practices, (2003)

18.Sika P., Energy from MSW, RDF Pelletization, A Pilot Indian Plant, Department of Science & Technology, Government of India

19.Refuse-Derived Fuel http://en.wikipedia.org/wiki/RDF

20.Briefing, Mechanical and Biological Treatment (MBT), Friends of Earth, (2004)

21.Primary Chamber 21, MSW Processing Plant

22.http://www.gateshead.gov.uk/DocumentLibrary/Environment/Strategies/wastestrategy/waste.appendix3.pd

23.MHI Refuse Derived Fuel Manufacturing Plant,http://www.gec.jp/JSIM_DATA/WASTE/WASTE_2/html/Doc_398.html

24.TOSOH, Responsible Care Activities Report Environment, Safetly & Health http://www.tosoh.com/NR/rdonlyres/8EFDA7A1-9075-4F83-BC24-4F24B9E8FD56/0/RC2000.pdf

25.Granatstein D. L., Case Study on Waste- Fuelled Gasification Project, Greve in Chianti, Italy, (2003)

26.Tamronglak S., Final Report, Feasibility Study on Municipal Solid Waste Management for United Nations Development Programme, (2005)

27.Hernandez-Atonal F. D., Ryu C., Sharifi V. N., Swithenbank J.,Combustion of Refuse Derived Fuel in a Fluidised Bed, Sheffield University Waste Incineration Centre (SUWIC), Sheffield University

28.RDF/RPF Plant Overview http://www.chamco.net/garbage_electricity.html

29.Willey C. R., Weinberger C. S., Project Summary, Demonstration Test of Refuse-Derived Fuel as a Supplemental Fuel in Cement Kilns, (1985)

30.Katı Atık Kaynaklı Yakıtların Çimento ve Kireç Fırınlarda Kullanılması, TÇMB

31.Erdoğan T. Y., Betonu Oluşturan Malzemeler, Çimentolar, ODTÜ İnşaat Mühendisliği Bölümü, TÇMB

32.Çimento, Yeni Bir Çağın Malzemesi, TÇMB, (2004)

33.Lechtenberg D., MVW Lechtenberg, www.lechtenberg-partner.de

34.Art Fernandez, Jost O. L. Wendt, Natacha Wolski, Klaus R. G. Hein, Shengjun Wang and Mark L. Witten Inhalation health effects of fine particles from the co-combustion of coal and refuse derived fuel, Chemosphere, Volume 51, Issue 10, June 2003, Pages 1129-1137

35.Richard Lu, Shobha Purushothama, Xiaodong Yang, John Hyatt, Wei-Ping Pan, John T. Riley and William G. Lloyd, TG/FTIR/MS study of organic compounds evolved during the co-firing of coal and refuse-derived fuels, Fuel Processing Technology, Volume 59, Issue 1, April 1999, Pages 35-50

36.F. J. G?mez-Moreno, D. Sanz-Rivera, M. Mart’n-Espigares, D. Papameletiou, G. De Santi and G. Kasper, Characterization of particulate emissions during pyrolysis and incineration of refuse derived fuel, Journal of Aerosol Science, Volume 34, Issue 9, September 2003, Pages 1267-1275

Şenol Yıldız - Volkan Enç

(İSTAÇ) İstanbul Büyükşehir Belediyesi

Çevre Koruma ve Atık Maddeleri Değerlendirme San. ve Tic. A.Ş.

 

---

R E K L A M