1993 yılında Kale markalı banyo ürünlerinin üretimini gerçekleştirmek amacıyla kurulan Kalevit'in temel ürün grupları arasında vitrifiye, armatür, duş sistemleri, musluk, küvet, duş tekne ve kabinleri yer alıyor. Kalevit'in 90'ı beyaz yakalı olmak üzere 410 çalışanı var ve firma 50'nin üzerinde tedarikçiyle çalışıyor.

Çanakkale'nin Çan ilçesindeki tesislerinde iki tünel fırından oluşan vitrifiye tesisi yıllık 2 milyon adet kapasiteli. Sırlama sistemleri ve hem basınçlı hem de klasik döküm sistemlerine sahip Kalevit'in 500 bin armatür montaj kapasitesi, 100 bin adet akrilik üretebilen tesisi var. Kalevit'in üretim süreçlerinin yanı sıra ürünlerinde de çevreyle doğrudan ilgisi bulunuyor. Yılda yaklaşık 800 bin adet vitrifiye, 300 bin adet armatür, 50 bin adet küvet satışı yapan firmanın on yıllık bir süreçteki satışları göz önüne alınırsa, su tüketiminde ürünlerin etkisinin büyük olduğu görülüyor.  

Kalevit fabrikalarında tüm atık miktarlarını ve emisyonları düşürmeye yönelik çalışmalar devam ediyor. Örneğin, vitrifiye imalatında kullanılan çamur ve sırla ilgili çalışmalar yapılmış. Atık hale gelen çamurun tamamı geri kullanılıyor. Atık hale gelen ürün pişmiş ürünse öğütülüyor, toz haline getiriliyor ve hammadde olarak tekrar kullanılıyor. Sır imalatında da geri kazanım yapılıyor. Sırlama alanlarında kanallar bulunuyor ve atık sır bu kanallar sayesinde toplanıyor. Kalitesi kontrol edildikten sonra tekrar işlenerek sır imalatında kullanılıyor. Hem çamurun hem bitmiş ürününün hem de sırrın geri dönüştürülmesi işletmeye maliyet açısından da büyük kazanç sağlıyor. Armatür ürünlerinde ise kullanılmayan ürünler hammadde tedarikçilerine gönderiliyor ve tekrar hammadde olarak geri kullanılıyor.

Kalevit'in fabrikası yeşillikler içinde ve çevreye özen gösteriliyor. Fabrikada çok gelişmiş bir arıtma sistemi var. Bunun dışında kimyasal veya farklı atıklar oluşursa, anlaşmalı olan firmalara sevk ediliyor. Pişirim emisyonlarında da baca gazı ölçümleri yapılıyor. Firma ISO 14000 sistemine tabii.

Seramik üretiminde en önemli üretim süreçlerinden birisi de döküm. Bu alanda alçı kalıp kullanıldığı için alçı kalıpların kurutulması gerekiyor. Dolayısıyla büyük bir alanın ısıtılması ve nemlendirilmesi şart. Bu alanın ısıtılması sırasında daha az enerji kullanmak için tavan aşağı çekilmiş ve alan küçültülmüş. Ayrıca basınçlı döküm sistemi başlatılmış. Şu an üretimin yüzde 30'u basınçlı dökümle yapılıyor. Hedef ise yüzde 50 mertebelerine gelmek. Basınçlı dökümde kullanılan kalıplar özel kalıp olduğu için kuruma ihtiyacı taşımıyor. 24 saat üretim yapılabiliyor ve çok dar alanlarda yüksek miktarlarda üretim sağlanabiliyor.

Sırlamada da manuel ve hat sırlamanın yerine robot sırlama getirilmiş. Bu, hem homojenlik sağlıyor hem de yeni nesil robotlar enerji tüketimi açısından daha çok verimli oluyor. Fırın uzunlukları Kale'nin kendi mühendislik bölümünün yaptığı çalışmalar ile uzatılmış. Daha önce 70 metre olan fırın uzunlukları şu an 110 metre. Daha uzun bir tünel fırına sahip olmak, enerji tasarrufu açısından büyük kazanç sağlıyor.

Kalevit'te enerji verimliliği üçer yıllık dönemlerle inceleniyor. Her üç yılda yüzde 12-15 arasında enerji tüketiminin düşürülmesi hedefleniyor.

Firmanın verimliliği arttıkça su kullanımı da azalıyor. Örneğin, sır geri kazanıldığı zaman, içindeki suyla birlikte kazanılıyor. Yarı mamul çamur kazanıldığı zaman da içerdiği suyla birlikte geri kazanılıyor. Bunun dışında ürünlerin rötuş süreçlerinde de bir takım tedbirlerle su tüketimi azaltılmış. Ayrıca sıvı atıklar geri dönüştürüldüğü için üretimde tekrar kullanılabiliyor.

Kalevit Genel Müdürü Ahmet Aksu

"Günün sonunda, fabrikamızda öncelikle çevreye hiçbir şekilde atık verilmesini istemiyoruz. Fabrikamızda, birçok seramik fabrikasında görülen, seramik kırıklarını göremezsiniz. Çünkü kırıkları bir yerde toplamak yerine yeniden kullanıyoruz. Seramik sektörü, eğer üretim süreçleri iyi yönetiliyorsa son derece yeşil bir sektör. Önemli olan üretim süreçlerini çok iyi yönetmektir. İyi yönetildiği zaman seramik üretimi çevre dostu bir sektördür."